WEIMA Schneidmühle | Granulator WSM 500/700

Die Lagerung des Schneidmühlenrotors erfolgt über robuste Pendelrollenlager, die in außenliegenden, vom Mahlraum separierten Stehlagergehäusen aus Stahl untergebracht sind. Durch diese konstruktive Trennung wird verhindert, dass Staub oder Mahlgut unkontrolliert aus dem Schneidraum austritt und die Lagerstellen beeinträchtigt oder beschädigt.
Zusätzlich sind beide Lager wartungsfreundlich ausgeführt: Sie lassen sich einfach nachschmieren und verfügen über definierte Fett­austrittsöffnungen, wodurch eine kontrollierte Schmierung und eine lange Lebensdauer der Lager gewährleistet werden.

Anwender haben die Möglichkeit, aus unterschiedlichen Rotorvarianten zu wählen, um die Schneidmühle optimal auf das jeweilige Material und die Anwendung abzustimmen. Bei sämtlichen Ausführungen sind die Rotor- und Statormesser schräg zueinander angeordnet. Dadurch entsteht ein definierter, gleichmäßiger Schnittspalt über die gesamte Arbeitsbreite.
Das Scherenschnitt-Prinzip gewährleistet nicht nur eine konstante und reproduzierbare Mahlgutqualität, sondern trägt gleichzeitig zu einer Reduzierung des Geräuschpegels bei. Das Ergebnis ist ein effizienter, materialschonender Zerkleinerungsprozess mit hoher Prozessstabilität.

Zur zuverlässigen Übertragung der Antriebsleistung auf den Rotor – auch im kontinuierlichen Dauerbetrieb – ist die Schneidmühle mit einer verstärkten Schwungscheibe ausgestattet. Diese sorgt für einen ruhigen Lauf, gleicht Lastspitzen aus und stabilisiert den Zerkleinerungsprozess. Dadurch können selbst harte oder widerstandsfähige Materialien effizient und ohne Leistungseinbußen verarbeitet werden.

Der obere Mahlraumbereich sowie der Einlauftrichter sind nach hinten schwenk- bzw. abkippbar ausgeführt. Dadurch entsteht ein großzügiger und komfortabler Zugang zum unteren Mahlraumsegment mit Rotor, Rotormessern sowie den vorderen und hinteren Statormessern.
Auch das Sieb ist leicht erreichbar und kann schnell entnommen oder gewechselt werden. Diese wartungsfreundliche Konstruktion reduziert Serviceaufwand und Stillstandzeiten auf ein Minimum und erhöht die Verfügbarkeit der Maschine im laufenden Betrieb.

Schneidmühlen bzw. Granulatoren arbeiten mit hohen Rotordrehzahlen und erzeugen konstruktionsbedingt höhere Geräuschemissionen als langsam laufende Einwellen-Zerkleinerer. Um den Schallpegel wirksam zu reduzieren, bietet WEIMA verschiedene technische Lösungen an.
Dazu zählen unter anderem ein speziell entwickelter Schallschutztrichter, der zusätzlich Schwingungen minimiert, sowie die Doppelschrägschnitt-Technologie des Rotors, die für einen ruhigeren Lauf sorgt. Eine besonders effektive Maßnahme stellt die vollständige Schallkapselung dar. Durch eine geschlossene Schallschutzumhausung wird der Austritt von Geräuschen deutlich reduziert.
Das Ergebnis ist eine spürbare Entlastung für Mitarbeitende, eine verbesserte Arbeitsumgebung und die Einhaltung betrieblicher Lärmschutzanforderungen.

Wer eine vielseitig einsetzbare Schneidmühle sucht, findet bei WEIMA die passende Lösung. Die Maschinen eignen sich ideal zur Granulierung vorzerkleinerter Materialien wie Rohre, Automotive-Komponenten, Blasformprodukte (z. B. PET-, PP- oder PE-Flaschen), Kanister, Eimer, Folien sowie weitere flexible Kunststoffe.
Durch eine unkomplizierte Umrüstung lassen sich zudem Anfahrklumpen oder dickwandige Bauteile effizient verarbeiten. Unabhängig vom Einsatzmaterial entsteht ein hochwertiges, gleichmäßiges Regranulat, das den Qualitätsanforderungen moderner Recycling- und Produktionsprozesse zuverlässig gerecht wird.

Die Lochung des Siebs bestimmt die Korngröße des Materials nach der Granulierung. Dabei gilt: Je kleiner der Lochdurchmesser, desto feiner fällt das erzeugte Mahlgut aus.
Soll das Sieb zu Wartungszwecken oder bei wechselnden Materialanforderungen ausgetauscht werden, kann dies dank eines integrierten Schnellwechselmechanismus einfach und zeitsparend erfolgen. Dadurch bleibt die Maschine flexibel einsetzbar und Stillstandzeiten werden auf ein Minimum reduziert.

WNZ- und WSM-Maschinen werden typischerweise als Nachzerkleinerer in zweistufigen Zerkleinerungsanlagen bzw. Recyclinglinien eingesetzt. Die großzügig ausgelegte Einfüllöffnung des Aufgabetrichters – sowohl in Breite als auch in Höhe – ermöglicht eine komfortable und effiziente Beschickung der Maschine.
Ein integrierter Lamellenvorhang reduziert Materialaustritt und dient als wirksamer Spritzschutz. Die Zuführung des Materials kann wahlweise manuell oder automatisiert über ein Förderband erfolgen.
Für Wartungs- und Servicearbeiten lässt sich der komplette Trichter mittels Kippmechanismus wegschwenken. Ein integrierter Sicherheitsendschalter gewährleistet dabei den notwendigen Personenschutz. Nach dem Öffnen steht ein freier und komfortabler Zugang zum Rotor zur Verfügung, was Wartungszeiten deutlich verkürzt.

Seitlich an der Maschine ist serienmäßig ein runder Absaugstutzen integriert, über den das erzeugte Granulat effizient abgesaugt und weitertransportiert werden kann. Alternativ lässt sich – je nach Anlagenkonzept – auch eine Austragslösung mittels Förderschnecke realisieren, um das Mahlgut kontinuierlich aus der Maschine abzuführen.

Die Schnittgeometrie bildet das zentrale Element eines Nachzerkleinerers und ist entscheidend für Effizienz und Mahlgutqualität. Damit der Schnittspalt jederzeit optimal auf das jeweilige Aufgabematerial abgestimmt ist, können die Schneidmesser komfortabel außerhalb der Maschine mithilfe einer Einstelllehre präzise justiert werden.
Die Statormesser sind zudem beidseitig nutzbar. Nach Verschleiß der ersten Schneidkante kann das Messer einfach gewendet werden, sodass eine zweite Schneide zur Verfügung steht. Dieses Konzept verlängert die Standzeiten deutlich, reduziert Wartungsaufwand sowie Stillstandzeiten und minimiert gleichzeitig Feinanteil und Staubentwicklung. Das Ergebnis ist ein gleichmäßiges, hochwertiges Mahlgut mit definierter Korngröße.